Mayr-Melnhof Baiersbronn Frischfaser Karton GmbH

Die Firma

Die Firma Baiersbronn Frischfaser Karton GmbH gehört zu der Mayr-Melnhof Gruppe und stellt Frischfaserkarton her.

Die Herausforderung

Frischfaserkarton besteht aus unterschiedlichen Arten von Karton, Decke und Rückseite bestehen aus Zellstoff und die Mitte aus Holzschliff. Ein einwandfreier Schnitt ist bei diesem Karton nicht ohne weiteres mit einem herkömmlichen Schneidsystem zu realisieren.

Die Lösung

Jagenberg hat die Anlage von Baiersbronn (Mayr-Melnhof) mit einer mechanischen Spitz auf Spitz Technik ausgerüstet. Bei dieser Technik wird anstelle des klassischen Untermessers, ein spitz angeschliffenes Obermesser eingesetzt. In den herkömmlichen Anlagen dagegen ist das Untermesser als Hartmetall Topfmesser ausgeführt. Bei Spitz auf Spitz durchdringt nun das jeweilige Kreismesserpaar die Papierbahnen sowohl von der obersten als auch von der untersten Lage. Der Schnittpunkt verlagert sich, auf Grund einer DIENES Erfindung, unabhängig von den Lagenmengen, in die Mitte des Schneidgutes. Nur so ist eine gleichmäßige Schnittqualität bei allen Lagen gegeben und es lassen sich Flächengewichte bis zu 1.000 g/m² in einer noch nicht dagewesenen Gesamtqualität erreichen.

Die Umsetzung

Im Werk Baiersbronn mussten alle vorhandenen Schneidstation mechanisch und elektrisch überholt werden. Schnell stand bei der Kostenzusammenstellung fest, dass die Reparaturkosten sehr hoch ausfallen werden und das bei immer noch alter Technik. Hier kam die Firma DIENES ins Spiel, da der Ausrüstungsleiter wusste, dass DIENES der Erfinder der Spitz auf Spitz Technik ist, und auf dem Markt seines gleichen sucht. Nach ca. 3 Jahren Projektarbeit und intensiven Versuchen im DIENES Schneidlabor wurde die Investition genehmigt. Auf Basis von konstruktiven Gesprächen und entsprechenden Maßaufnahmen im Hause Baiersbronn durch die DIENES Ingenieure, wurde die Anlage für den Jagenbergroller konzipiert. Für die Montage selber blieben nur 4 Tage, nämlich der Jahreswechsel. Auch das war eine Herausforderung. Die Montage und die Inbetriebnahme wurden im vorgesehenen Zeitfenster erfolgreich abgeschlossen. Die Voraussetzungen dafür sind die detaillierte Projektierung und die sehr gute Zusammenarbeit mit dem Ausrüstungsleiter und Technikern von Baiersbronn.

Wir haben die Messerstandzeiten von 5 Wochen auf 11 Wochen erhöht, den Formatwechsel von 2 Minuten auf 5 Sekunden reduziert.

Markus Gaiser, Ausrüstungsleiter bei der Firma Mayr-Melnhof Baiersbronn Frischfaser Karton GmbH

Die Lösung – DIENES 4.0

Der Jagenberg Querschneider 4 Synchro Board 528 aus dem Baujahr 2000 mit einer Arbeitsbreite von 2800 mm und einer Geschwindigkeit von 350 m/min, wurde mit einem DIENES SIMU-FLASH Schneidsystem inklusive Spitz auf Spitz Technik modernisiert. Neben dem technischen Upgrade ist der Querschneider auch im Hinblick auf den DIENES Support auf dem neuesten Stand der Dinge. Die Experten in Overath können jeder Zeit remote auf das System zugreifen und so Störungen schnell und gezielt lösen. Durch das geplante Update mit TEOC, dem hauseigenen Data Tracking System, werden Maschinenausfälle und Störungen nicht mehr dem Zufall überlassen. Alle anfallenden Maschinen-, Umwelt- und Servicedaten werden erfasst, verarbeitet und bei Bedarf ausgewertet. Durch eine kontinuierliche Datenaufnahme der Schnittparameter und automatisiertes Condition Monitoring zur Erkennung des Ist-Zustands der Messer können dann beispielsweise Rückschlüsse und Indikatoren für den Verschleiß frühzeitig erkannt und entsprechend für die Verbesserung des Schneidprozesses genutzt werden. Im Detail kann der Kunde durch TEOC geringere Produktionskosten, höhere Produktqualität, vorausschauende Instandhaltung und gesteigertes Schneid Kow-how erreichen.

Der Ausblick

Nach einem Jahr Laufzeit der Anlage hat der Ausrüstungsleiter Markus Gaiser klar sein Fazit gezogen: „Wir sind mit dieser DIENES Schneidstation von der Steinzeit in die High-Tech Welt übergegangen.
Die Anlage läuft störungsfrei. Die Staubentwicklung wurde drastisch reduziert. Wir haben die Messerstandzeiten von 5 Wochen auf 11 Wochen erhöht, den Formatwechsel von 2 Minuten auf 5 Sekunden reduziert.“ Solche Investitionen rechnen sich in kürzester Zeit, und gleichzeitig ist die Sicherheit für das Bedienungspersonal auf dem neusten Stand.